當前針對可持續(xù)實現(xiàn)節(jié)能的討論，不僅集中在生產(chǎn)過程中的能源消耗，還主要涉及了環(huán)境保護和下一代的生存環(huán)境。地球上有限的資源讓我們不得不對此進行反思。

　　一直以來，紡織設備始終系統(tǒng)地貫徹落實降低單位產(chǎn)出能耗的宗旨。立達公司努力以最小的環(huán)境污染、最大程度的省電、最優(yōu)化的原料使用實現(xiàn)生產(chǎn)。并且在其生產(chǎn)的設備都做了最大程度的節(jié)能設計，這不僅體現(xiàn)在單一機型上，還形成了一個完整的節(jié)能系統(tǒng)。

　　梳棉機——擴大梳理面積降低能耗

　　與1992年相比，立達最新梳棉機C70生產(chǎn)每公斤棉條的能耗已降低超過70%。

　　2002年推出的C60在節(jié)能領域取得了突破性成果，其關鍵創(chuàng)新是將工作幅寬從原先的1000毫米增加到1500毫米，而C60又被目前的C70超越，因為C70的有效梳理面積是目前市場上所有梳棉機中最大的。與1992年相比，立達最新梳棉機C70生產(chǎn)每公斤棉條的能耗已降低超過70%。其超大的梳理面積，在保證梳棉質(zhì)量的同時，極大地提高了產(chǎn)能，同時由此增加的能耗卻非常低，因此降低了每公斤棉條的生產(chǎn)能耗。

　　現(xiàn)將1.5米工作幅寬的C70與一臺印度國產(chǎn)的1米工作幅寬的梳棉機進行比較。在棉條質(zhì)量處于同等水平的情況下，立達梳棉機C70的單位時間產(chǎn)量比印度國產(chǎn)的梳棉機多出一倍，因此每公斤棉條的能耗降低了42%，對于一家每小時紗產(chǎn)量達800公斤的紗廠來說，每年可節(jié)約超過4.3萬瑞郎。

　　并條機——精巧的結構設計降低能耗

　　當輸出棉條重量為5ktex，出條速度為500米/分，與其他機型相比，在自調(diào)勻整并條機RSB-D45上生產(chǎn)每公斤棉條的能耗降低了10%。

　　在工業(yè)生產(chǎn)中，機器的裝機功率（機器上所有電機功率的總和）往往錯誤地與是否節(jié)能聯(lián)系在一起，裝機功率的大小與實際能耗毫無關系。在節(jié)能上起關鍵作用的是機器的有效功率，這與運行時間、各零部件的載荷、機器的有效利用以及承擔載荷的效率等因素有關，工廠里必須通過萬用表檢測數(shù)據(jù)，并合理計算，最終得到實際能耗。

　　在對不同的并條機進行對比時，最關鍵的是在同等條件下進行比較，這些條件包括生產(chǎn)速度和其他工序的機型等。當輸出棉條重量為5ktex，出條速度為500米/分，與其他機型相比，在自調(diào)勻整并條機RSB-D45上生產(chǎn)每公斤棉條的能耗降低了10%。出條速度達到850米/分時，在每公斤紗的生產(chǎn)成本中，RSB-D45并條工序的能耗僅0.022千瓦時。一般來說，驅(qū)動裝置越簡單，在運行中能耗越少。由于合理地使用了齒輪傳動，盡管電機數(shù)量較少，但RSB-D45仍采用較少的驅(qū)動部件，如皮圈和張力皮帶等，因此降低了機器的能耗。

　　精梳機——加強成本管理降低能耗

　　從1988年至今，不斷推陳出新的立達精梳機使得精梳工序的能耗總共降低了48%。

　　依靠C·A·P·D（計算機輔助工藝設計），精梳機的運行和功能得到了進一步的優(yōu)化和提升。在過去的數(shù)年中，隨著設備精度的不斷提升，精梳的生產(chǎn)質(zhì)量也在不斷提高，與此同時能耗不斷降低。在此值得一提的是精梳機E66每小時可輸出棉條72公斤。即使在如此高的產(chǎn)量下，生產(chǎn)每公斤棉條的能耗仍然降低了46%。在保持高產(chǎn)量的情況下，同等或更好的精梳質(zhì)量使得出色的節(jié)能表現(xiàn)成為可能。在C·A·P·D的幫助下，明顯更加柔和的梳理方式降低了各個梳理元件上的載荷。

　　從1988年至今，不斷推陳出新的立達精梳機使得精梳工序的能耗總共降低了48%。立達精梳機上高精度的齒輪傳動，不僅降低了能耗，也降低了零備件的損耗，使用戶能更加直接地獲益。

　　環(huán)錠細紗機——提高產(chǎn)量降低能耗

　　同樣的紗錠轉(zhuǎn)速下，立達環(huán)錠細紗機比其他品牌設備節(jié)省8%的能耗。即使在錠速較低時，仍能節(jié)能5%。

　　在傳統(tǒng)環(huán)錠紡紗廠中，能源成本占到了整個紗線生產(chǎn)成本的40%。因此，到底是用錠帶式四錠傳動，還是集中使用龍帶傳動，雖然不是一個原理上的根本性問題，卻和能耗關系密切。即使不是專業(yè)設計人員，也能理解皮帶和錠子之間的包圍角越大，就越不容易出現(xiàn)打滑現(xiàn)象。從立達錠帶式四錠傳動的防滑角度上來說，90度的包圍角是最理想的，且無需在皮帶上加過大的負荷，而取消龍帶傳動則大大降低了能耗指標。

　　除了四錠皮帶傳動，其他一些重要標準也降低了環(huán)錠細紗機能耗，如，采用高精度的錠子，優(yōu)化齒輪和鋼領等部件的相互作用等。來自實際生產(chǎn)中的數(shù)據(jù)顯示，同樣的紗錠轉(zhuǎn)速下，立達環(huán)錠細紗機比其他品牌設備節(jié)省8%的能耗。即使在錠速較低時，仍能節(jié)能5%。

　　緊密紡紗機——優(yōu)化負壓裝置降低能耗

　　因此，與其他緊密紡系統(tǒng)相比，立達K45緊密紡紗機最高可以降低30%能耗。

　　自從推出緊密紡紗機以來，立達進一步降低了每公斤紗的生產(chǎn)能耗。首先是使用小直徑錠盤，在K45緊密紡紗機上優(yōu)化了負壓裝置，及整個紗錠的空氣動力性能，并調(diào)整了牽伸系統(tǒng)的驅(qū)動設計。與第一代緊密紡紗機相比，最新型K45的能耗降低了14%。另外，更加節(jié)能的新機型正在客戶現(xiàn)場進行測試。

　　立達是市場上唯一一家采用直接驅(qū)動集成帶孔吸風鼓的集聚單元、吸風管和集聚裝置共用集成式吸風管道的供應商，直接驅(qū)動帶孔吸風鼓降低了能耗，同時避免了使用常見的皮圈式集聚裝置產(chǎn)生的摩擦。而采用集成式的吸風通道則可節(jié)約能耗。如果使用普通的吸風裝置，每錠功率大約6到7瓦特，折算到1632錠的環(huán)錠細紗機上，整臺機器吸風裝置的實際功率是10千瓦到11千瓦。

　　而通過實驗發(fā)現(xiàn)，立達K45緊密紡紗機的實際功率只比G35環(huán)錠細紗機增加2千瓦，1632錠的長車實際功率分別為12.9和10.9千瓦，而使用皮圈集聚裝置的緊密紡紗機，實際功率達21.5千瓦，與之相比，立達緊密紡紗機足足節(jié)省了70%的能耗。

　　原因很簡單，與精度較低的打孔皮圈相比，優(yōu)化的氣流導向元件和帶孔吸風鼓降低了對空氣的需求。采用中心負壓裝置的打孔皮圈無法將負壓精確的定位至集聚點，無約束的氣流導向裝置不僅增加了空氣消耗，對成紗質(zhì)量的波動也很大。而氣流的通道應盡可能減少阻力，也就是說，在負壓進入集聚單元的通道上應盡可能減少轉(zhuǎn)角，K45緊密紡紗機上負壓通道正是按照這一理念設計，因此氣流的阻力非常低。

　　如果對細紗機進行緊密紡改造，就需要加裝額外的氣流通道和負壓風機，從而破壞了能耗平衡。因此，與其他緊密紡系統(tǒng)相比，立達K45緊密紡紗機最高可以降低30%能耗。

　　噴氣紡紗機——應用獨立驅(qū)動降低能耗

　　在同等產(chǎn)量下，J20所需的空間比其他紡紗技術少35%，也就意味著節(jié)約了35%的空調(diào)成本，大大降低了紡紗廠每年的運營成本。

　　J20噴氣紡紗機是立達成紗設備中的最新成員。它應用了最優(yōu)設計方案，比如說，每個單錠都獨立驅(qū)動，當生產(chǎn)過程中出現(xiàn)紗線斷頭時，該紡紗錠位會自動運轉(zhuǎn)，直至機械手移動到該錠位進行重新生頭，從而避免了這段時間單錠空轉(zhuǎn)帶來的無謂能耗。這些節(jié)能的措施在實踐中效果顯著，在相同的生產(chǎn)速度下，我們的噴氣紡紗機比競爭對手的機型節(jié)能11%。

　　如果進一步提高機速，在實際生產(chǎn)中節(jié)能甚至可以達到14%。在同等產(chǎn)量下，它所需的空間比其他紡紗技術少35%，也就意味著節(jié)約了35%的空調(diào)成本，大大降低了紡紗廠每年的運營成本。

　　立達轉(zhuǎn)杯紡紗機在節(jié)能方面持續(xù)進步。與最早的機型R1相比，最新R60生產(chǎn)每公斤紗的能耗已經(jīng)降低了20%，特別最近一次機型換代，能耗優(yōu)化特別顯著。其原因主要可歸結為：轉(zhuǎn)杯紡紗機R60的主負壓吸風系統(tǒng)與智能濾網(wǎng)清潔系統(tǒng)的搭配使用；新型紡紗器在保證最佳紗線質(zhì)量的情況下，保持負壓處于較低狀態(tài)；尺寸最優(yōu)的節(jié)能電機；經(jīng)濟實用的變頻器冷卻系統(tǒng)。

　　相關鏈接

　　三種紡紗工藝的能耗舉例

　　針織紗，30英支，100%粘膠

　　目前，Ne30的粘膠針織紗主要在噴氣紡紗機，轉(zhuǎn)杯紡紗機和環(huán)錠細紗機上生產(chǎn)。下面通過在印度實際生產(chǎn)中的數(shù)據(jù)來進行比較，選取的這幾家工廠的產(chǎn)量都在同一水平，而且整個生產(chǎn)流程的所有設備，從纖維準備到成紗，每道工序均已優(yōu)化。

　　一家噴氣紡紗廠安裝有16臺噴氣紡紗機J20，設計產(chǎn)量為每小時875公斤，每公斤紗總能耗花費為0.22瑞郎，能耗成本占紗生產(chǎn)成本的31%。另一家工廠安裝了18臺立達環(huán)錠細紗機G35，設計產(chǎn)量為每小時730公斤，每公斤紗總能耗花費為0.29瑞郎，能耗成本占紗生產(chǎn)總成本的26%。一家擁有9臺R60全自動轉(zhuǎn)杯紡紗機，設計產(chǎn)量為每小時859公斤的轉(zhuǎn)杯紡紗廠，每公斤紗總能耗花費為0.27瑞郎，其能耗成本占紗生產(chǎn)成本的27%。

　　如圖所示，轉(zhuǎn)杯紡的能耗最低，環(huán)錠紡工序占總能耗比例最低。而在各種不同紡紗工藝中，占能耗成本比例最大的是后紡設備，接下來依次為絡筒、梳棉和粗紗，因此，這幾道工序存在著巨大的節(jié)能潛力。

　　牛仔紗，NE14，100%純棉

　　在生產(chǎn)牛仔紗時，對于轉(zhuǎn)杯紡來說，能耗在紗生產(chǎn)成本中比重不大。當然，如果能耗成本很高，企業(yè)的利潤無疑也會受到影響。

　　機織紗，NE40，100%精梳棉

　　在用緊密紡生產(chǎn)襯衫面料的高支機織紗的過程中，能耗成本占整個生產(chǎn)成本的22%，即0.48瑞士法郎/公斤紗。該工廠設計產(chǎn)量為每小時494公斤，擁有18臺立達緊密紡紗機K45。在各個工序的能耗占比中，緊密紡工序是71%，絡筒工序13%，粗紗和梳棉各占5%，節(jié)能潛力顯而易見。

　　這三個生產(chǎn)實際案例清晰地表明，各種不同紡紗系統(tǒng)中成本構成的巨大差異。