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　　“咚”的一聲，張雄顏的手機上又彈出一條“合理化改善建議”的接收提醒。與廣東溢達紡織有限公司(以下簡稱“溢達紡織”)大部分管理層一樣，張雄顏每天都會通過內(nèi)部的精益制造建議平臺，審核不同員工提交的建議。

　　溢達紡織去年收到的合理化改善建議超過2000條，被采納比例超50%。從紡織女工起步的張雄顏，在為公司提出合理化改善建議的過程中，除一步步成長為管理兩大部門的高級經(jīng)理，還兩度斬獲國家技術(shù)專利。

　　為發(fā)揮員工參與精益制造的能動性，企業(yè)搭建起多層次提建議與員工培訓(xùn)的雙平臺。溢達紡織這種全員參與質(zhì)量提升、讓人人都成為“質(zhì)量官”的做法，與積極推進自動化一起，成為提升產(chǎn)品質(zhì)量的“利器”。

　　憑著過硬的產(chǎn)品質(zhì)量，這家定位高端市場的紡織企業(yè)，其男士梭織純棉襯衫出口總量已連續(xù)15年位居國內(nèi)第一。

　　精益制造　一年收獲合理化改善建議超2000條

　　所謂“合理化改善建議”，是溢達紡織推行精益制造后的產(chǎn)物。2002年溢達建立起精益運營體系及評價標(biāo)準(zhǔn)。“最初是每周固定舉行精益現(xiàn)場接待日。”張雄顏表示，每到接待日當(dāng)天，各個部門的管理層就會在固定的位置坐著，等待員工前來提交合理化改善建議，并現(xiàn)場回應(yīng)采納與否。

　　2015年溢達制衣廠共收到內(nèi)部合理化改善建議1711條，其中被采納1557條。2016年以來每年收到的建議數(shù)量突破2000條，被采納比例超過50%。

　　這些建議均從不同角度助力溢達提升產(chǎn)品質(zhì)量。“蝴蝶”的出現(xiàn)正是這樣的例子。早期在溢達制衣廠，每位新手車縫工1個小時只能完成100多件產(chǎn)品。一位剛?cè)肼毑痪玫呐ぬ岢瞿懿荒苤谱饕粋€粘傍位——形狀類似于“蝴蝶”的輔助工具，幫助新員工提高生產(chǎn)效率。

　　指導(dǎo)工一聽，覺得主意不錯，就叫來工廠工業(yè)工程部和負(fù)責(zé)設(shè)備研發(fā)的集團卓越工程部同事一起商量，制作出一個改良后的粘傍位“蝴蝶”。這使得員工可以同時操作兩臺機器，每小時可完成500多件產(chǎn)品，效率大大提升，次品返工率也隨之減少。

　　類似這樣通過員工提合理化改善建議，實現(xiàn)精益改良的案例在溢達紡織不勝枚舉。其中像張雄顏這樣的員工，更是在這個過程中，斬獲國家專利。

　　2016年溢達紡織在研究客戶的一個新款產(chǎn)品過程中，發(fā)現(xiàn)需要在產(chǎn)品的領(lǐng)底加入一個隱形耳仔。但耳仔僅10毫米長、8毫米寬，手工生產(chǎn)會因裁片過小的問題，導(dǎo)致員工很難用手固定、車縫，最終成品長短不一、車線不均。張雄顏觀察后，思考能否通過夾具來固定，于是與集團設(shè)備研發(fā)團隊堅持研究多時，將原先的4道工序整合為1道，保障品質(zhì)，實現(xiàn)自動化車縫。

　　體系支撐　拓寬提建議渠道與構(gòu)建培訓(xùn)平臺

　　類似張雄顏這樣的例子，在溢達中國區(qū)梭織質(zhì)量保證部副總監(jiān)劉艷看來，并非偶然。一方面，溢達本身搭建起多層級的提建議平臺與鼓勵機制。除現(xiàn)場接待日，從去年開始，溢達紡織內(nèi)部還建立起精益制造提建議的APP平臺。

　　在指定的APP平臺上，員工可24小時隨時提出關(guān)于改善生產(chǎn)制造的建議，而這些建議都會通過系統(tǒng)實時地反饋到對應(yīng)部門管理人員的手機上。

　　早在2011年就晉升為部門經(jīng)理的張雄顏，如今每天都會像“刷微信”一樣去刷建議平臺。“平均下來，每天都會有幾條建議。”張雄顏表示，根據(jù)建議的不同，管理人員會進行打分，而這些分?jǐn)?shù)最終都可以兌現(xiàn)為對員工的獎勵。

　　為鼓勵員工，溢達紡織專門推出“BIQ之星”。“BIQ鼓勵員工發(fā)現(xiàn)問題、反饋問題、改進問題。我們會定期在車間宣傳欄展示‘BIQ之星’，且舉行頒獎活動，讓車間員工感受到重視質(zhì)量為自己帶來的榮譽與收益。”劉艷說。

　　另一方面，溢達紡織還為員工提供大量學(xué)習(xí)培訓(xùn)的平臺。“培訓(xùn)為我們更好地提出建議，提供理論的支撐。”張雄顏表示，早在2009年她就已通過公司提供的平臺，在江門五邑大學(xué)完成紡織專業(yè)的學(xué)習(xí)。

　　這只是溢達紡織重視人才培訓(xùn)、助力員工學(xué)歷提升的縮影。數(shù)據(jù)顯示，目前溢達紡織每年在人才培訓(xùn)上的投入超過1000萬元。其中針對一線工人，專門推出“溢達助力計劃”，項目自2015年啟動以來，已為近900名職工提供學(xué)歷提升服務(wù)。

　　推自動化　每年投入2億元引入自動化設(shè)備

　　在“人人都是質(zhì)量官”的理念下，包括張雄顏在內(nèi)，不少員工都成為公司推行自動化的推手。

　　在紡織行業(yè)，襯衫袖側(cè)像箭頭的那塊硬長條布被稱作“三尖”，一般就算是擁有5年工齡的工人，每天也只能生產(chǎn)200多件“三尖”。為提高生產(chǎn)效率，張雄顏與集團設(shè)備研發(fā)部門開始琢磨用生產(chǎn)自動化設(shè)備來替代人工。經(jīng)過不斷地調(diào)試和摸索，2011年張雄顏帶領(lǐng)的團隊開發(fā)出第一代封三尖自動化機器，但它每天僅能生產(chǎn)50件“三尖”。為此張雄顏再次研究，花費兩年的時間，推出第二代升級的設(shè)備，設(shè)備單日產(chǎn)量已提升到500件，超越傳統(tǒng)熟手工人的生產(chǎn)效率；而到第三代，每天的產(chǎn)量更是達到700件。

　　實際上，對于紡織行業(yè)來說，自動化設(shè)備的引入不僅能夠提高效率，還能夠大大提升產(chǎn)品的質(zhì)量。“2015年，我們引進世界上首臺應(yīng)用于針織產(chǎn)品的特殊整理設(shè)備，綜合其他染整技術(shù)，生產(chǎn)出具有天然光澤、耐磨、彈性好、手感奢華的免燙產(chǎn)品‘REGAL’，為客戶重新贏得市場。”溢達中國區(qū)針織質(zhì)量保證部副總監(jiān)李彩霞說，該款產(chǎn)品推出不到兩年銷售700萬件，如今客戶在全球?qū)Ｙu店的櫥窗中都會展示這款頂尖產(chǎn)品。

　　數(shù)據(jù)顯示，目前溢達紡織每年投入2億元左右來開展自動化改造。而截至2018年5月溢達通過自主研發(fā)，已成功實現(xiàn)梭織制衣工序自動化覆蓋率達77%；針織制衣工序自動化覆蓋率達39%。

　　■記者手記

　　精益生產(chǎn)背后的“以人為本”

　　談到提升品質(zhì)，精益生產(chǎn)幾乎是一個繞不過去的話題。所謂精益生產(chǎn)是源于日本豐田汽車的管理哲學(xué)，通俗的理解即是通過消除生產(chǎn)全過程的一些浪費，以持續(xù)地改善制造系統(tǒng)。

　　許多推行精益制造的企業(yè)都會談到，要做好精益制造，一定要充分發(fā)揮每位員工的能動性。

　　溢達紡織亦是如此，作為一家傳統(tǒng)紡織企業(yè)，盡管溢達不斷引入自動化設(shè)備，每年為此投入2億元左右，但目前在推行自動化的路上，卻遇到設(shè)備“欺硬怕軟”的難題，有很多工序依然需要大量依賴人力。

　　面對這種現(xiàn)象，溢達充分發(fā)揮員工的智慧，既提供便利的溝通渠道，又為員工搭建多層次的培訓(xùn)平臺。在激勵與樹榜樣的過程中，讓員工成為企業(yè)精益生產(chǎn)的推手。(標(biāo)題：溢達紡織：人人都是“質(zhì)量官”)

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